震惊!慢走丝加工，中走丝加工和快走丝加工是不一样的，究竟有何不同呢?让我们一起了解一下

　　陕西慢走丝加工

　　随着对模具精度和表面质量的要求不断提高，快走丝线切割加工技术已不能满足精密模具制造的要求，这种情况促进了慢走丝线切割加工技术的快速发展，其工艺指标的各个方面达到了相当高的水平，这是其他加工技术所无法替代的。

　　陕西慢走丝加工。通常，通过一次切削进行切削，使用二次切削以提高精度，而进行第三次切削以提高表面质量。..的慢走丝加工机床采用的高精度精加工电路，可提高厚零件的加工精度，同时适用于小圆角，窄缝，窄槽和精细零件的微精加工，..慢走丝加工机可以用0.02〜0.03mm的线切割。

　　为了..高精度加工，机器的机械精度，脉冲电源精度，伺服控制精度(包括机械运动控制，脉冲参数，绕线系统和工作流体系统)均达到了很高的水平。使用水温冷却装置使机床内部温度与水温相同，减少了机床的热变形。加工精度可控制在几微米内。..定位可达到0.1um。不仅陕西慢走丝加工效率高，而且表面质量得到极大提高。硬质合金冲模刃口的耐磨性和磨削无异，甚至优于机械研磨，越来越多的零件通过线切割加工。

　　..慢走丝加工机床，主要在瑞士和日本生产。此类机床的加工精度可..在±0.002mm之内，..大加工效率可达到400-500mm 2 / min，表面粗糙度可达Ra0.05m，表面质量..。这种类型的机床功能齐全且自动化程度很高，可以直接完成高精度模具制造，并且加工后的模具寿命已达到机械研磨的水平。

　　中走丝加工

　　中走丝加工属于往复式高速电火花线切割机的一种。所谓的中走丝加工，并不意味着线切割速度在高速和低速之间，而是复合线切割加工。也就是说，线的布线原理是使用高速(8-12m/s)的线进行粗加工和低速加工。速度(1-3m/s)进行精加工，工作相对稳定，通过多次切割减少了材料变形和钼丝损耗引起的误差，从而相对提高了加工质量。陕西慢走丝价格

　　在中走丝加工的实践中，多次切削中的首要切削任务主要是高速稳定切削，可以选择高峰值电流，并且可以以更长的脉冲宽度执行电流脉冲切削以获得更高的切削率。二次切削的任务是细化并..加工的尺寸精度。可以选择中等规格，以便二次切削后的粗糙度Ra在1.4和1.7pm之间。为了达到精加工的目的，低速通常采用排线法，排线速度为1〜3m/s，以消除往返切割条纹并获得所需的加工尺寸精度。第三，第四次或多次切割任务是抛光，可以用..小脉冲宽度进行抛光(当前..小可以划分为1ps)。峰值电流随加工表面的质量而变化。实际上，精加工过程是一种电火花研磨工艺，需要少量的加工并且不会改变工件的尺寸。排线方式采用二次切割等低速送丝限速进给方式。在陕西慢走丝加工过程中，切割过程中要注意变形过程。由于工件是在线切割的，因此加工过程中会产生无方向性。火花放电产生的原始内应力和加工热应力。不规则变形影响加工质量和加工精度，因此应根据不同材料预留不同的加工余量，以使工件能够充分释放内部应力，并且在随后的多次切削中有足够的余量进行精加工，从而可以..工件的..终尺寸。

　　快走丝加工

　　快走丝加工技术顾名思义是因为焊丝在切割过程中的高速运行。快走丝加工机床是中国..的电动加工机床。经过数十年的不断改进和发展，已经成为模具制造业的重要加工方法。它可以满足中，低档模具制造及其他复杂零件的制造要求，在中低端市场占有相当大的比重。 快走丝加工机床的..大优势在于其良好的性格比。由于其实用性和经济性，它在中国具有很大的市场。传统的快走丝线切割加工采用一次性切割工艺，加工效率约为40mm2/min ，表面粗糙度约为3.0um，表面有明显的线条，加工精度约为0.02mm。为了提高加工质量，快走丝加工机床的制造商通过参考多次切削工艺对机床的相关零件进行了改进，出现了所谓的“ 中走丝加工机床”。大大提高了机床的控制精度，脉冲电源，走线系统和工艺数据库，提高了加工精度和表面质量。目前，快走丝加工机床的技术指标为：一次切削效率为180mm2 / min，多次切削后的表面粗糙度为Ra≤1.0μm，此时的平均效率为50mm 2 / min，表面光泽度高，没有明显的切削条纹，加工精度0.01mm，电极导线损耗≤0.01mm/ 200，000mm

　　这些性能指标似乎比较好，但是要注意获得这些指标需要..良好的连接。一旦出现差异，例如工作液的浓度和导线的损耗，会影响加工质量的稳定性。总结由于社会对产品多样化的强烈需求，多品种，中小批量生产的比例大大增加。使用传统的普通产品难以适应..，高质量和多样化的加工要求但是，中走丝加工具有结构简单，成本低，能耗低的特点，具有生存空间。与快走丝加工机床相比，慢走丝加工机床在加工效率，精度和表面质量上具有明显的优势。 。尽管陕西慢走丝加工机床的价格相对昂贵，但随着模具制造业的快速发展，它将更多地应用于各种加工领域。

　　文章来源于网络，如有侵权，请联系我们删除